二十年的巨人之路 上汽通用以“智造”先行

谭力峰
2017-06-26 23:59:41
来源: 时代周报
上汽通用在大力发展先进产能之后,亦加快推进新一代信息技术与制造业融合,以打造国内领先、国际上有竞争力的“精益、敏捷、柔性”的绿色智慧制造系统,助推中国汽车行业向智能化转型

时代周报记者 谭力峰

用了20年时间,从国内合资企业的新力军长成如今行业的领导者,上汽通用一直以其强大的制造体系以及智造实力,书写着一部中国合资企业典范的创造史。

在《中国制造2025》大潮下,上汽通用在大力发展先进产能之后,亦加快推进新一代信息技术与制造业融合,以打造国内领先、国际上有竞争力的“精益、敏捷、柔性”的绿色智慧制造系统,助推中国汽车行业向智能化转型升级。

展望下个20年,上汽通用这段朝向创新驱动的道路,才踏上征途。

体系引擎驱动力

上海、山东、沈阳,武汉。

从金桥热土到渤海之滨,再到东北重镇,上汽通用已经书写了20年的汽车制造历史,如今正在武汉被续写。

4月7日,一辆全新的雪佛兰探界者SUV缓缓驶下生产线。上汽通用期待这款无论在造型设计、科技,还是在动力、整车安全等方面都高人一档的美式SUV,能够为雪佛兰品牌在时下竞争最为激烈的SUV市场辟出一条“血路”。

事实证明,上汽通用做到了。数据显示,雪佛兰探界者在其上市以来的首个完整销售月就已交付超过6000辆,这一数字目前也正在不断被刷新。诚然,探界者的成功可以看作是上汽通用在制造体系上一次成功创新的尝试。

上汽通用方面告诉时代周报记者,探界者诞生的这个武汉基地二期工厂,配备了当今世界先进水平的工艺设备及国际高标准环保设施,不仅是上汽通用汽车全国制造体系的最新成员,更是代表其在智能制造上的最先进水平。

作为继上海金桥凯迪拉克工厂之后第二家全面应用工业级全以太网络系统的智能工厂,武汉工厂不仅在冲压车间采用业内第一条自主研发的国产伺服压机线,其车身车间拥有的773台全球最先进的Global3+机器人,更是使其成为了上汽通用汽车规模最大、自动化率最高的新一代智能车身车间。这些先进设施与技术的运用,大大提升了新工厂的生产效率和整体工艺水平。

去年,得益于其4大基地、9个整车生产厂、4个动力总成厂的全国布局,上汽通用在中国市场上售出了188.7万辆轿车,这不仅是上汽通用强大产品力的结果,背后更是其全国生产制造体系上的有力支撑。

事实上,从初建时一个基地、一个工厂、一款车型发展到如今的格局,上汽通用踏踏实实地用了20年时间奠定了其行业领导者的地位。这张密布全国的生产制造网络支撑着上汽通用旗下别克、雪佛兰以及凯迪拉克三大子品牌的发展。三大品牌同时汇聚了20多个产品系列、140多款车型,产品覆盖从轿车、MPV、SUV、新能源车等最广泛的细分市场,满足不同消费群体的需求;同时,营销服务网点从一开始分布在重点城市的19家到如今三大品牌遍布全国的1500多家。

凯迪拉克工厂车身先进连接工艺——铝激光焊接,结构强度高于普通焊接20%.jpg

凯迪拉克工厂车身先进连接工艺——铝激光焊接,结构强度高于普通焊接20%。

绿色智造的实力

当前,新一轮科技革命和产业变革正在与我国加快转变经济发展方式形成历史性交汇,新的国际分工格局正在重塑,特别是随着各种新技术的不断涌现,制造业内部也在发生深刻变革。

尤其在《中国制造2025》战略提出后,汽车产业已首当其冲拉开向“智造”转型的帷幕。上汽通用方面告诉时代周报记者,近年来顺应国家大力发展先进制造业、推动中国制造向中高端迈进的号召,以及主动对接《中国制造2025》的要求,上汽通用汽车大力发展先进产能,持续推进“智慧制造”,全力助推中国汽车行业向智能化转型升级。

在结合自身特点和国情的情况下,上汽通用早以GMS为蓝本,衍生出了包括7大、31中、192子过程在内的质量识别过程,构建起了具有上汽通用鲜明特色的精益生产体系。

在上汽通用四大基地的现代化厂房里,更是全面渗透了这种精益管理和精益生产的运作理念,无论是冲压、车身、油漆、总装4大整车生产工艺,还是动力总成厂拥有的发动机、变速箱、铸造、锻造车间,都拥有先进的工艺装备,代表着国际一流、国内领先的汽车制造水平。

一组值得注意的数据是,目前在通用汽车全球68家整车厂中,仅有10家通过了BIQ Level 4认证,而上汽通用就占了其中的7家,另外上汽通用旗下所有的动力总成厂也都通过了BIQ Level 4认证。而且,上汽通用的制造质量管理体系评分始终保持着GMS系统中的全球第一。

就以上海金桥工厂为例,它不仅是通用汽车全球体系中第一家全面应用工业级全以太网络系统的智能工厂,还拥有国内首个具备全铝车身制造能力的车身车间和目前中国汽车行业内唯一一个没有混凝土高烟囱的绿色油漆车间。在制造技术达到世界先进技术水平的情况下,还是全球绿色工厂的典范。

目前,上汽通用汽车已启动了40多项智慧制造项目,聚焦数字化设计和开发,虚拟仿真及制造,制造执行系统(MES)的提升,项目/运营/知识管理的信息化平台建设,计划在2018年内逐步完成。通过四大工艺的虚拟仿真能力发展,将显著提升前期工艺开发的质量和效率,使得制造规划,工艺布局更合理精益。智能协同机器人,先进故障诊断及预警技术等项目的实施将使上汽通用的智慧制造水平再攀高峰。

从“在中国制造”到“研发在中国”

事实上,在上汽通用发展的20年里,除了推动中国汽车工业滚滚向前发展之外,更为关键的,是其对中国消费者需求的洞察,从而总能顺应消费升级而研发出符合当下市场需要的各类产品。

而这背后的功臣,正是与上汽通用有着20年历史的泛亚汽车技术中心。

这个坐落在浦东金桥王港,占地面积约17万平方米的泛亚汽车技术中心,随着多年来的不断建设,已具备包括造型设计大厅、样车试制车间、排放试验室、噪声振动试验室、安全试验室、愿景可视化中心、整车热力学风洞,以及模仿各种颠簸路面的短途试验道路和虚拟现实中心等等国内外一流水准的设施。

在今年4月举行的上海国际车展上,雪佛兰全球首次亮相的全功能运动概念车CHEVROLET FNR-X便正正出自泛亚之手。很多人不知道的是,这辆出自泛亚自主设计的车型,已被通用作为全球概念车。这也恰恰从另一侧面呈现出上汽通用汽车所具有的完整研发能力及其在国内的领先地位。

此外,上汽通用方面也告诉时代周报记者,可以作为对比的是,通用同样很早就在古巴设厂,但是至今也没有发展出像泛亚这样具有自主研发能力的机构。

20年来,无论是通过在全球平台开发中输入“中国需求”还是自主研发,从测试到设计,从部件到总成,从系统到整车;从“在中国制造”,到“为中国制造”,再到“研发在中国”的蜕变,泛亚在一次次实战当中不断实现质的飞跃。

今天的泛亚,不仅是上汽通用汽车的设计与工程开发中心,也成为通用全球研发中心之一和上汽集团自主研发的重要组成部分。随着泛亚在通用汽车全球研发体系中发挥越来越重要的作用,来自全球多个国家与地区的工程师由此汇集泛亚,再次标志着泛亚已经跻身全球屈指可数的一流汽车研发中心。

同时,泛亚在新能源、新材料、智能科技、车联网技术等方面更拥有国内首屈一指的丰富储备。而强大的研发能力,已成为上汽通用汽车面向未来的核心竞争力之一,将为企业的健康、可持续发展稳健护航。

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